От сырья до готового продукта: Путешествие пластиковых поддонов

В обширной системе современной логистической индустрии пластиковые поддоны, хотя и кажутся скромными, играют решающую роль и безусловно являются героями за кулисами. Будь то горы товаров, piled up в крупных складских центрах, или логистические грузовики, курсирующие по городским дорогам, пластиковые поддоны незаменимы. Это как надежный партнер, тихо перевозящий товары и обеспечивающий эффективную и гладкую логистическую транспортировку. Согласно соответствующим данным, в условиях текущего бурного развития электронной коммерции каждое путешествие экспресс-посылок от складов к потребителям, вероятно, будет поддержано пластиковыми поддонами, которые имеют высокий уровень охвата в логистическом процессе.

Вы когда-нибудь задумывались о том, как эти повсеместные пластиковые поддоны постепенно превратились из сырьевых материалов в практичные логистические инструменты? Какое волшебное мастерство наделяет их прочными и долговечными характеристиками? Не волнуйтесь, давайте вместе погрузимся в мир производства пластиковых поддонов и исследуем правду.

1、 Сырьевые материалы: выбор краеугольного камня

（1） Анализ общих сырьевых материалов

В производстве пластиковых поддонов основными материалами являются полипропилен (ПП) и полиэтилен (ПЭ). Полипропилен, термопластичный материал, привлек много внимания благодаря своим выдающимся механическим свойствам и термостойкости. Он обладает высокой твердостью и жесткостью, что делает пластиковые поддоны из ПП стабильными и не подверженными деформации при переноске тяжелых предметов. Он очень подходит для обработки и хранения тяжелых товаров на складах и в логистике. Более того, ПП обладает хорошей химической стабильностью и "иммунен" к большинству кислотных, щелочных и солевых растворов, что делает его высокоэффективным в специализированных отраслях, таких как химическая инженерия. В некоторых сценариях хранения и транспортировки химических веществ пластиковые поддоны из ПП обеспечивают безопасное хранение и транспортировку химикатов благодаря своей коррозионной стойкости. Кроме того, ПП имеет относительно низкую плотность, что делает производимые поддоны легче и удобнее для работы, снижая трудозатраты. Однако пластиковые поддоны из ПП тоже не идеальны. Их стойкость к низким температурам плохая, и они склонны к хрупкости в условиях низких температур, что ограничивает их использование в местах с низкой температурой, таких как холодильные склады.

Полиэтилен - это еще один широко используемый сырьевой материал с отличной гибкостью и ударопрочностью. ПЭ пластиковые поддоны похожи на "антиударные игроки", которые могут эффективно смягчать внешние удары и не ломаются легко. Эта особенность делает их особенно подходящими для работы в условиях с частыми рисками столкновений, таких как логистические центры, которые часто загружают и разгружают товары. Более того, ПЭ обладает отличной стойкостью к низким температурам, даже в холодильниках с температурами до -40 °C он может сохранять хорошую гибкость и нормально функционировать. В областях переработки продуктов питания и логистики холодной цепи товары часто необходимо хранить и транспортировать в условиях низкой температуры, и ПЭ пластиковые поддоны могут идеально с этим справляться, обеспечивая свежесть и безопасность продуктов. Однако механические свойства ПЭ пластиковых поддонов относительно средние, с низкой прочностью на растяжение. Они подвержены деформации при длительной нагрузке тяжелыми предметами, и их жесткость не высокая. Они также подвержены царапинам и износу в процессе использования.

（2） Предварительная обработка сырья

После выбора сырьевых материалов процесс предварительной обработки имеет решающее значение. Во-первых, необходимо провести грануляционную обработку, чтобы измельчить и гранулировать крупные пластиковые сырьевые материалы с помощью профессионального оборудования, превращая их в однородные мелкие частицы. Этот процесс похож на дробление крупных камней на мелкие, что не только облегчает последующую обработку в машине для литья под давлением, но и обеспечивает более равномерное нагревание и плавление сырьевых материалов, тем самым гарантируя стабильность качества пластикового подноса. Представьте, если сырьевые материалы имеют разные размеры, в некоторых областях может происходить перегрев, а в других - недогрев во время процесса литья под давлением, что приводит к неравномерной работе подноса.

Во время грануляционного лечения также необходимо обеспечить чистоту сырья. Производители будут использовать различные оборудование для сортировки и удаления примесей, чтобы удалить примеси из сырья, даже самые мелкие посторонние предметы могут повлиять на качество пластиковых поддонов. Например, если металлические обломки смешиваются с сырьем во время литья под давлением, эти обломки могут повредить внутреннюю структуру поддона, вызывая трещины или даже переломы во время использования. Для дальнейшего обеспечения стабильности качества будет проведено строгие испытания качества сырья, включая испытания их физических и химических свойств. Только сырье, соответствующее стандартам, может перейти к следующему производственному процессу.

2、 Производственный процесс: Магия формовки подносов

（1） Процесс литья под давлением

Процесс литья под давлением можно считать "главной силой" в производстве пластиковых поддонов и он широко используется. Весь процесс похож на упорядоченное и точное представление. Во-первых, предварительно обработанные пластиковые гранулы загружаются в цилиндр машины для литья под давлением, где они подвергаются высокотемпературному "крещению". Температура внутри цилиндра обычно точно контролируется в определенном диапазоне в зависимости от типа пластика, например, 180-230 °C для полипропилена (PP) и 160-220 °C для полиэтилена (PE). Под действием высокой температуры пластиковые частицы постепенно плавятся и становятся расплавом с хорошей текучестью, как будто наделены текущей жизненной силой.

Далее мы переходим к этапу высоконапорного впрыска. Шнек инжекционной машины похож на силача, быстро впрыскивающего расплавленный пластик в полость формы с чрезвычайно высоким давлением. Это давление довольно удивительно, обычно достигая десятков до сотен мегапаскалей. Сильное давление заставляет расплав быстро заполнять каждый уголок формы, точно формируя форму подноса. В этот момент форма похожа на волшебную "волшебную коробку", которая определяет окончательную форму подноса.

После заполнения полости формы начинается этап охлаждения и формовки. Охлаждающая система начинает функционировать, циркулируя воду или другие охлаждающие среды для удаления тепла из формы и расплава пластика, постепенно охлаждая и затвердевая пластик. Этот процесс похож на "охлаждение и формовку" поддона, превращая его из мягкого расплава в прочный готовый продукт. Контроль времени охлаждения имеет решающее значение, так как он напрямую влияет на качество и эффективность производства поддонов. Если время охлаждения слишком короткое, поддон может не полностью затвердеть, что приведет к деформации, нестабильным размерам и другим проблемам; если время охлаждения слишком долгое, это снизит эффективность производства и увеличит затраты. В общем, время охлаждения будет регулироваться на основе таких факторов, как толщина и размер поддона, а также характеристики пластика, обычно варьируясь от десятков секунд до нескольких минут.

Преимущества процесса литья под давлением очень значительны. Его производственная эффективность чрезвычайно высока, и он может быстро производить большое количество пластиковых поддонов, что имеет решающее значение для удовлетворения крупномасштабного спроса на рынке. Более того, литьевые подносы имеют высокую размерную точность и могут строго контролироваться в пределах небольшого диапазона допуска. Качество поверхности также очень хорошее, гладкое и ровное, без необходимости в чрезмерной последующей обработке. Кроме того, этот процесс также обладает высокой адаптивностью и может производить подносы различных форм и конструкций, будь то плоские, решетчатые или подносы с различными структурами, такими как Сычуань, Тянь и Цзюцзяо на дне, с ними можно легко работать. Однако в процессе литья под давлением также есть некоторые недостатки. Высокая стоимость форм является основной проблемой, и стоимость производства комплекта форм может достигать десятков тысяч или даже сотен тысяч юаней, что является значительной статьей расходов для некоторых малых предприятий. Более того, инвестиции в оборудование для литья под давлением также значительны, требуя большого производственного пространства. В то же время этот процесс имеет высокие требования к сырьевым материалам, и качество и характеристики сырьевых материалов напрямую влияют на качество поддонов. Процесс литья под давлением подходит для производства пластиковых поддонов со сложными структурами, высокими требованиями к размерной точности и большими объемами партии. Он широко используется в таких отраслях, как пищевая и напитковая, химическая и фармацевтическая, а также логистика.

（2） Процесс выдувного формования

Процесс выдувного формования обладает уникальным очарованием и принципами. Его первый шаг заключается в экструзии трубчатого заготовки. Пластиковое сырье помещается в экструдер, нагревается и плавится, а затем экструзируется через специальную головку матрицы для формирования трубчатой заготовки. Эта заготовка похожа на 'пустую полуфабрикат', закладывая основу для последующего формования.

Затем он переходит к решающему этапу выдувного формования. Быстро поместите только что экструзионный горячий заготовку в форму для выдувного формования, а затем введите сжатый воздух в заготовку. Под действием высоконапорного воздуха заготовка быстро расширяется, как надуваемый шарик, плотно прилипая к внутренней стенке формы, тем самым формируя форму подноса. Точно так же, как при надувании шарика, воздух расширяет шарик и заставляет его прилипать к форме. После того как поднос остынет и затвердеет, форма открывается, и рождается полный выдувной поднос.

Существует значительная разница между процессом выдувного формования и процессом инъекционного формования. С точки зрения структуры продукта, выдувные поддоны в основном имеют полую структуру, что делает их относительно легкими и обеспечивает хорошую амортизацию. Инъекционные поддоны обычно являются цельными. В терминах форм, формы для выдувного формования относительно просты и экономичны, что делает их выгодными в некоторых сценариях применения, чувствительных к затратам. Инъекционные формы более сложные и требуют более высокой точности. Преимущества технологии выдувного формования также очевидны. Она может производить поддоны большего размера, чтобы удовлетворить потребности в обработке и хранении крупных товаров. Более того, выдувные поддоны обладают хорошей стойкостью к ударам. При воздействии внешнего удара полая структура может эффективно поглощать и рассеивать ударную силу, уменьшая повреждение поддона. Кроме того, из-за низкой стоимости форм для выдувного формования процесс выдувного формования также может хорошо адаптироваться к производственным потребностям малых партий и индивидуальных поддонов.

（3） Введение в другие процессы

В дополнение к двум основным процессам, упомянутым выше, также существуют методы вакуумного формования и экструзионного формования. Метод вакуумного формования заключается в использовании вакуумного всасывания для адсорбции нагретого и размягченного пластикового листа на поверхности формы, тем самым формируя изделие. Это оборудование и форма имеют более низкие затраты и подходят для производства подносов с относительно простыми формами и низкими требованиями к прочности. Например, некоторые небольшие поддоны, используемые для демонстрации или для обработки легких предметов. Однако толщина стенок вакуумно сформованных подносов неравномерна, и прочность относительно слабая.

Метод экструзионного формования заключается в использовании экструзионного эффекта винта или поршня для принудительного проталкивания расплавленного полимерного материала через матрицу под давлением, тем самым формируя поддон с постоянным сечением. Этот процесс в настоящее время менее широко используется в Китае и встречается только в нескольких местах. Его характеристики - высокая производственная эффективность и возможность непрерывного производства, но форма продукта относительно проста, в основном подходит для производства поддонов с определенными формами сечения.

3、 Контроль качества: Страж качества

（1） Обнаружение размера и отклонения

Точный размер имеет решающее значение для пластиковых поддонов, так как он напрямую влияет на их совместимость с другим логистическим оборудованием. Во время инспекции сотрудники будут использовать различные высокоточные измерительные инструменты, такие как рулетки, штангенциркули и т. д. В качестве примера можно взять рулетку, ее точность обычно может достигать миллиметрового уровня, что позволяет точно измерять длину, ширину и высоту поддона. Для размера вилочного отверстия поддона, включая длину, ширину и глубину, необходим строгий контроль, чтобы обеспечить идеальное соответствие с погрузчиком. Представьте, если размер вилочного отверстия слишком мал, вилка погрузчика не сможет плавно вставляться, что приведет к трудностям при погрузке и разгрузке товаров и серьезно повлияет на эффективность логистики; однако, если размер вилочного отверстия слишком велик, посадка между поддоном и вилкой не будет плотной во время транспортировки, что создает опасность для безопасности.

В процессе измерения фактические измеренные значения будут тщательно сопоставлены с проектными стандартами и требованиями заказчика. Как правило, допустимое отклонение размеров пластиковых поддонов контролируется в пределах небольшого диапазона. Например, отклонение длины и ширины поддона может быть требуемым для контроля в пределах ± 5 мм, а отклонение высоты может контролироваться в пределах ± 3 мм. Только поддоны с размерными ошибками в пределах установленного допустимого диапазона могут бесшовно соединяться с полками, транспортировочным оборудованием и т. д. во время хранения и транспортировки, что повышает эффективность и безопасность логистических операций.

（2） Испытание на нагрузку и прочность

Испытание на нагрузку и прочность является ключевым этапом в оценке качества пластиковых поддонов, в основном через моделирование реальных сценариев использования. Во время статического испытания на нагрузку определенный вес нагрузки равномерно размещается на поддоне и поддерживается в течение определенного времени, обычно 24 часа или даже дольше. В процессе этого испытания сотрудники внимательно наблюдают за деформацией поддона, например, является ли панель поддона вогнутой, изогнута ли нижняя опорная структура или деформирована, и есть ли какие-либо повреждения, такие как трещины, переломы и т. д. Через статическое испытание на нагрузку можно точно понять максимальный вес, который поддон может выдержать в стационарном состоянии, что имеет большое значение для укладки и хранения товаров на складе.

Динамический нагрузочный тест имитирует динамическую ситуацию поддона во время транспортировки, погрузки и разгрузки. Будут использоваться погрузчики или другое оборудование для обработки, чтобы выполнить несколько операций погрузки и разгрузки на поддонах с определенным весом товаров, позволяя поддонам подвергаться таким действиям, как подъем, перемещение и опускание. В процессе этого теста внимание уделяется грузоподъемности и структурной стабильности поддона в движении, а также наблюдается, есть ли какие-либо деформации, поломки или другие проблемы с поддоном. Поскольку в реальных логистических операциях поддоны часто подвергаются динамическим ударным силам, динамические нагрузочные тесты могут эффективно проверять производительность поддонов в таких ситуациях.

Если поддон используется для хранения на полках, также требуется испытание на нагрузку полки. Поместите поддон на полку, загрузите определенный вес товаров и наблюдайте за грузоподъемностью и степенью деформации поддона на полке. При хранении на полках поддоны должны не только выдерживать вес товаров, но и давление поперечины полки, а также сложные силы, такие как вибрация, во время процесса хранения и извлечения. Поэтому испытание на нагрузку полки имеет решающее значение для обеспечения безопасного использования поддонов в условиях полки.

（3） Другие тесты производительности

В дополнение к тестированию, связанному с размером и нагрузкой, нельзя игнорировать испытания производительности, такие как стойкость к коррозии и температурная стойкость поддонов. В тестировании на коррозионную стойкость поддоны, которые могут контактировать с химическими веществами, замачиваются в растворе определенной концентрации кислоты, щелочи, соли и т. д. После определенного времени наблюдается коррозия поддона. Например, в химической промышленности поддоны часто контактируют с различными коррозионными химикатами. Если стойкость к коррозии плохая, поддоны будут корродированы и повреждены, что приведет к утечке груза и вызовет аварии.

Испытания на термостойкость делятся на испытания на высокую температуру и испытания на низкую температуру. Во время испытания на термостойкость при высокой температуре поддон помещается в среду с высокой температурой, обычно устанавливаемой на уровне 50-80 °C или даже выше, чтобы наблюдать, подвергается ли поддон деформации, размягчению и другим явлениям. А испытание на термостойкость при низкой температуре заключается в том, что поддон помещается в среду с низкой температурой, такой как -20-40 °C, обычно встречающейся в холодильных складах, чтобы проверить, станет ли поддон хрупким или треснет. В логистике холодной цепи товары необходимо хранить и транспортировать в среде с низкой температурой, что требует от поддонов хорошей термостойкости при низкой температуре для обеспечения безопасности и стабильности всего логистического процесса.

4、 Персонализированная настройка: удовлетворение разнообразных потребностей

В сегодняшней разнообразной рыночной среде персонализированные услуги по индивидуальной настройке пластиковых поддонов все больше предпочитаются предприятиями. Разные отрасли и предприятия имеют разные требования к пластиковым поддонам, и персонализированная настройка может точно удовлетворить эти разнообразные потребности, что позволяет пластиковым поддонам лучше адаптироваться к производственным и логистическим процессам предприятий.